5月9日，陽煤集團智能化工廠示范工程壽陽化工20萬噸/年煤制乙二醇空壓機、氮壓機、PSA壓縮機控制系統優化改造項目一次全部開車成功，5月15日順利加載到110%的生產負荷。在這個項目中，中控提供的自主知識產權壓縮機優化控制系統T9100 替換了原有的進口控制系統，實現了三臺機組的全自動控制、節能降耗和一鍵起停，空壓機節約9.8MPa高壓過熱蒸汽25～27t/h，PSA機組節約3.8MPa中壓過熱蒸汽3～4 t/h（低生產負荷下），氮壓機節電200kWh，超出客戶預期。為企業智能化轉型升級奠定基礎，提高了用戶可持續發展的核心競爭力，為客戶創造了價值。
陽煤壽陽化工20萬噸/年煤制乙二醇項目工藝、設備復雜，控制難度大，生產系統的可靠性、穩定性要求極高，其中大型關鍵離心機組手動操作控制，防喘閥、回流閥開度大，操作工勞動強度和操作壓力都很大。同時安全生產也存在隱患、能耗高、排放及噪音等環保壓力大。中控自主研發的壓縮機優化控制解決方案，采用了先進的防喘振壓線控制、工藝性能優化控制及動態解耦控制技術，成功地解決了這些問題。使得壓縮機完全自動開車加載、防喘振和工藝控制平穩，實現了全自動無人化控制，生產運行做到安全、可靠、穩定。其中空分裝置空壓機原來手動操作方式下，分子篩再生均壓過程中流量、壓力大幅度波動，操作十分困難；采用中控的機組優化控制方案改造后，控制回路均投上自動，分子篩自動均壓過程中，完全不用人為干預，壓力流量波動明顯下降，生產穩定性大幅提高。PSA壓縮機是變壓吸附的解析氣加壓到3.75MPa去深冷分離，回收H2的壓縮機組。進口解析氣壓力波動大(40±5kPa)，原低負荷下手動控制的裕度大、汽耗大，影響深冷分離裝置精餾工況的穩定和開車進度，中控優化控制系統投運后，解決了這個問題，使得深冷分離裝置穩定性大幅度提高，開車進度加快，提高了產品氫氣的品質。
在陽煤壽化機組優化改造項目整個SAT及開車過程中，中控的工程、研發、解決方案團隊為了獲得最佳控制效果，在得到用戶認可的情況下，和用戶工藝開車人員一起上夜班，連續主動加班，奮戰在現場15天，對系統進行精調微調，最終獲得最滿意的結果。不但工藝控制上達到了拉直線的效果，汽耗、電耗大幅度下降，在節能降耗、降本增效、減少碳排放、安全環保等方面作出了貢獻，體現了中控人精益求精、甘愿奉獻的事業精神。
陽煤壽化機組優化改造項目不僅集中體現了中控“為客戶創造價值、堅持奮斗與創新、敬業誠信、追求卓越”的核心價值觀，也為中國煤制乙二醇行業提高自動化、智能化水平，建設智能工廠樹立了范例和標桿。
